现在这座工厂有4000工人（不包括行政人员），全自动机器人7500台，每周工作时间为104小时（周六也开工），平均每辆车生产耗时40个半小时，两辆车之间的生产工作节拍为68秒，每天下线车辆大概在800辆左右。
尝试在脑中把这些数字转化为场景，是否看到了疯狂运转的生产线？是否想起了《摩登时代》里那段“工业化标志性”镜头？呵呵，那段镜头当年就是在MINI老厂房拍摄的。



实际上牛津的组装工厂并不是MINI唯一的生产工厂，车身和大部件的冲压成形是在50公里外的斯文顿完成的，而引擎工厂位于牛津东北的Hansford，三座工厂的位置呈三角形，构成了MINI生产的完整流程。



我们可以参观的范围几乎包括了除喷漆、烤漆车间外的所有区域，下面的两张照片，是来自官方的烤漆作业，看起来好像迷幻的通道一般。




说实话MINI的组装过程出乎我的意料：各种现在生产的车型、采用各种自选配件、各种颜色涂装的MINI，统统都是在同一生产线上组装的，并无分别生产。



也就是说，流水线上的某个工人，上一秒还在组装一辆蓝色的Clubman，下一秒没准就对着一台黄色的Cabrio，而两者同一位置采用的部件可能完全不同。



更麻烦的是，根据不同车型MINI的内饰外饰有30~80种配件由客户自由选择、配色，光车轮毂就有20多种，每辆MINI的定制方案绝难相同。工人如何辨别该选装什么配件的呢？
这就是MINI装配流程最有趣的地方：订单序列。每辆车在4S店订出时，都会生成独立的订单和订单号，包含了各种选配信息。这些订单到达工厂后与车同步进行，通过流水线。每个工序的工人接触到车时，会同时在电脑上看到相对应的订单，然后从被称为“超市区”的配件分类存放区中，选择合适的配件进行安装。
通过订单序列同时保证生产效率、每辆车的个性以及低错误率，相当有想象力而实际的解决方案。